ГОЛОВКА БЛОКА ЦИЛИНДРОВ ПРОВЕРКА

Информация добавлена 08-08-2017

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ


  1. ПРОВЕРЬТЕ МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР РАСПРЕДВАЛА


    1. Очистите крышки подшипника, корпус распредвала и шейки распредвала.

    2. Установите распредвалы в корпус распредвалов.

    3. A000A93C01
      *1 Сминаемый пластичный калибр Plastigage

      Поместите проволочки для измерения зазоров в осевом направлении на все шейки распределительного вала.

    4. Установите крышки подшипников распредвала (см. стр. Click here).

      Note

      Не поворачивайте распредвал.

    5. Установите кожух распредвала (см. стр. Click here).

      Note

      Не поворачивайте распредвал.

    6. Снимите крышки подшипников распредвала (см. стр. Click here).

    7. A000A2CC01
      *1 Сминаемый пластичный калибр Plastigage
      *2 Шейка № 1
      *3 Остальные шейки

      Измерьте ширину сминаемого пластичного калибра Plastigage в самой широкой точке.

      Номинальный масляный зазор
      Параметр / Устройство Заданные условия
      Для шейки №1 0,030 - 0,065 мм (0,00118 - 0,00256 дюйма)
      Для остальных шеек 0,025 - 0,062 мм (0,000984 - 0,00244 дюйма)
      Максимальный допустимый масляный зазор
      Параметр / Устройство Заданные условия
      Для шейки №1 0,10 мм (0,00394 дюйма)
      Для остальных шеек 0,09 мм (0,00354 дюйма)

      Если масляный зазор превышает максимально допустимую величину, замените распредвал. При необходимости замените кожух распредвала в сборе.

  2. ПРОВЕРЬТЕ ОСЕВОЙ ЗАЗОР РАСПРЕДВАЛА


    1. Установите распредвалы (см. стр. Click here).

    2. B001RQS

      Смещая распредвал вперед и назад, измерьте осевой зазор с помощью индикатора часового типа.

      Номинальный осевой зазор
      0,08-0,135 мм (0,00315-0,00531 дюйма)
      Максимально допустимый осевой зазор
      0,15 мм (0,00591 дюйма)

      Если осевой зазор превышает максимально допустимую величину, замените кожух распредвала. Если упорная поверхность повреждена, замените распредвал.

    3. Выполните описанную выше проверку для каждого распредвала.

  3. ПРОВЕРЬТЕ ПРУЖИНУ СЖАТИЯ


    1. B001OVL

      При помощи штангенциркуля замерьте длину пружины сжатия в свободном состоянии.

      Номинальная длина в свободном состоянии
      49,38 - 53,38 мм (1,94 - 2,10 дюйма)

      Если длина пружины сжатия в свободном состоянии не соответствует указанному значению, замените пружину.

    2. A000C2QC38
      *1 Отклонение

      Стальным угольником измерьте изгиб пружины сжатия.

      Максимально допустимое отклонение
      1,0 мм (0,0394 дюйма)
      Максимальный угол (для справки)
      2°

      Если отклонение пружины сжатия превышает максимально допустимую величину, замените пружину.

  4. ПРОВЕРЬТЕ ВПУСКНОЙ КЛАПАН


    1. Микрометром измерьте диаметр штока клапана.

      Номинальный диаметр штока клапана
      5,470-5,485 мм (0,215-0,216 дюйма)
    2. B001UXTC01
      *1 Предельно допустимая толщина:

      Штангенциркулем измерьте расстояние от рабочей фаски до края тарелки клапана.

      Номинальная толщина кромки
      1,25 мм (0,0492 дюйма)
      Минимальная толщина кромки
      0,50 мм (0,0197 дюйма)

      Если расстояние от рабочей фаски до края тарелки клапана меньше минимально допустимой величины, замените впускной клапан.

    3. С помощью штангенциркуля измерьте общую длину клапана.

      Номинальная общая длина
      105,85 мм (4,17 дюйма)
      Минимально допустимая общая длина
      105,35 мм (4,15 дюйма)

      Если общая длина меньше минимально допустимой величины, замените впускной клапан.

  5. ПРОВЕРЬТЕ ВЫПУСКНОЙ КЛАПАН


    1. Микрометром измерьте диаметр штока клапана.

      Номинальный диаметр штока клапана
      5,465 - 5,480 мм (0,215 - 0,216 дюйма)
    2. A000A9DC01
      *1 Предельно допустимая толщина:

      Штангенциркулем измерьте расстояние от рабочей фаски до края тарелки клапана.

      Номинальная толщина кромки
      1,4 мм (0,0551 дюйма)
      Минимальная толщина кромки
      0,50 мм (0,0197 дюйма)

      Если расстояние от рабочей фаски до края тарелки клапана меньше минимально допустимой величины, замените выпускной клапан.

    3. С помощью штангенциркуля измерьте общую длину клапана.

      Номинальная общая длина
      110,40 мм (4,35 дюйма)
      Минимально допустимая общая длина
      109,90 мм (4,33 дюйма)

      Если общая длина клапана меньше минимально допустимой величины, замените выпускной клапан.

  6. ПРОВЕРЬТЕ МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР НАПРАВЛЯЮЩЕЙ ВТУЛКИ КЛАПАНА


    1. B001PKM

      Нутромером измерьте внутренний диаметр направляющей втулки клапана.

      Номинальный внутренний диаметр втулки
      5,51 - 5,53 мм (0,217 - 0,218 дюйма)

    2. Вычтите измеренное значение диаметра штока клапана из измеренного значения внутреннего диаметра направляющей втулки клапана.

      Номинальный масляный зазор
      Параметр / Устройство Заданные условия
      На впуске 0,025 - 0,060 мм (0,000984 - 0,00236 дюйма)
      На выпуске 0,030–0,065 мм (0,00118–0,00256 дюйма)
      Максимальный допустимый масляный зазор
      Параметр / Устройство Заданные условия
      На впуске 0,08 мм (0,00315 дюйма)
      На выпуске 0,10 мм (0,00394 дюйма)

      Если масляный зазор превышает максимально допустимую величину, замените клапан и направляющую втулку клапана.

  7. ПРОВЕРЬТЕ СЕДЛО ВПУСКНОГО КЛАПАНА


    1. A000AN9C01
      *1 Ширина

      Нанесите тонкий слой берлинской лазури на торец клапана.

    2. Слегка прижмите рабочую поверхность впускного клапана к его седлу.

      Tech Tips

      Не вращайте клапан, прижимая его.

    3. Проверьте прилегание рабочей поверхности впускного клапана к поверхности его седла.


      1. Убедитесь в том, что седло сопрягается со средней частью торца клапана, а ширина зоны контакта равна 1,1 – 1,5 мм (0,0433 - 0,0591 дюйма).

        Если условие контакта поверхностей нарушается, отшлифуйте поверхность седла впускного клапана.

      2. Убедитесь в том, что контакт седла и рабочей поверхности впускного клапана равномерно распределен по всей поверхности седла клапана.

        Если условие контакта поверхностей нарушается, отшлифуйте поверхность седла впускного клапана.

  8. ПРОВЕРЬТЕ СЕДЛО ВЫПУСКНОГО КЛАПАНА


    1. A000BBOC01
      *1 Ширина

      Нанесите тонкий слой берлинской лазури на торец клапана.

    2. Слегка прижмите рабочую поверхность выпускного клапана к его седлу.

      Tech Tips

      Не вращайте клапан, прижимая его.

    3. Проверьте прилегание рабочей поверхности выпускного клапана к его седлу.


      1. Убедитесь, что седло выпускного клапана касается его рабочей поверхности вдоль осевой линии, причем ширина зоны контакта находится в пределах 1,1 – 1,5 мм (0,0433 - 0,0591 дюйма).

        Если условие контакта поверхностей нарушается, отшлифуйте поверхность седла выпускного клапана.

      2. Убедитесь в том, что контакт седла и рабочей поверхности впускного клапана равномерно распределен по всей поверхности седла клапана.

        Если условие контакта поверхностей нарушается, отшлифуйте поверхность седла выпускного клапана.

  9. ПРОВЕРЬТЕ ГОЛОВКУ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ В СБОРЕ


    1. С помощью прецизионной поверочной линейки и щупа измерьте величину коробления поверхностей сопряжения на блоке цилиндров и коллекторе.

      Номинальное коробление
      Параметр / Устройство Заданные условия
      Со стороны блока цилиндров 0,05 мм (0,00197 дюйма)
      Со стороны впускного коллектора 0,08 мм (0,00315 дюйма)
      Со стороны выпускного коллектора 0,05 мм (0,00197 дюйма)
      Максимально допустимая величина коробления
      0,10 мм (0,00394 дюйма)

      Если коробление превышает максимально допустимую величину, замените головку блока цилиндров в сборе.

      A000BMKC03
      *A со стороны блока цилиндров *B со стороны впускного коллектора
      *C со стороны выпускного коллектора - -

    2. Методом цветной дефектоскопии проверьте впускные каналы, выпускные каналы и поверхность головки блока цилиндров на наличие трещин.

      При обнаружении трещин замените головку блока цилиндров в сборе.