БЛОК ДВИГАТЕЛЯ ПРОВЕРКА


  1. ОЧИСТИТЕ ГОЛОВКУ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ В СБОРЕ


    1. A015ANZ

      Скребком удалите старую прокладку с контактной поверхности блока цилиндров.

      Note

      Соблюдайте осторожность, чтобы не повредить контактную поверхность блока цилиндров.

    2. A0158R7

      Проволочной щеткой удалите нагар из камер сгорания.

      Note

      Соблюдайте осторожность, чтобы не повредить камеры сгорания и седла клапанов.

    3. A015AFQ

      Очистите направляющие втулки клапанов с помощью специальной кисти и растворителя.

    4. A015A8S

      Мягкой кистью и растворителем тщательно очистите головку блока цилиндров.

  2. ПРОВЕРЬТЕ ГОЛОВКУ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ В СБОРЕ


    1. A015BQXE01

      С помощью прецизионной поверочной линейки и комплекта плоских щупов измерьте величину коробления контактных поверхностей между головой блока цилиндров и блоком цилиндров, а также между головой блока цилиндров и коллекторами.

      Номинальное коробление
      Параметр / Устройство Заданные условия
      Со стороны блока цилиндров 0–0,05 мм (0–0,00197 дюйма)
      Со стороны впускного коллектора 0–0,08 мм (0–0,00315 дюйма)
      Со стороны выпускного коллектора 0–0,08 мм (0–0,00315 дюйма)
      Максимальное коробление
      Параметр / Устройство Заданные условия
      Со стороны блока цилиндров 0,05 мм (0,00197 дюйма)
      Со стороны впускного коллектора 0,08 мм (0,00315 дюйма)
      Со стороны выпускного коллектора 0,08 мм (0,00315 дюйма)

      Если коробление превышает максимально допустимую величину, замените головку блока цилиндров в сборе.

    2. A015AV2E01

      Методом цветной дефектоскопии проверьте впускные каналы, выпускные каналы и поверхность блока цилиндров на наличие трещин.

      При наличии трещин замените головку блока цилиндров в сборе.

  3. ПРОВЕРЬТЕ БОЛТ КРЕПЛЕНИЯ ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ


    1. A0155J6E01

      Штангенциркулем измерьте наружный диаметр резьбы болта.

      Номинальный диаметр
      12,8–13,0 мм (0,504–0,512 дюйма)
      Минимально допустимый диаметр
      12,5 мм (0,492 дюйма)

      Tech Tips

      Если при осмотре не удалось найти чрезмерно тонкие участки, проверьте центральную часть болта (см. рисунок) и найдите место с наименьшим диаметром.

      Если диаметр меньше минимально допустимого, замените болт головки блока цилиндров.

  4. ПРОВЕРЬТЕ ОСЕВОЙ ЗАЗОР РАСПРЕДВАЛОВ № 2 И № 3 (впускных клапанов)


    1. Установите крышки подшипников распредвала № 2 и № 5 в головку блока цилиндров.

    2. Установите распредвалы в головку блока цилиндров.

    3. A015CE8

      Временно закрепите крышки подшипников распредвала № 1 и № 4 вручную с помощью 4 болтов.

      Note

      Не поворачивайте распредвалы.

    4. Установите крышки подшипника распредвала № 3.


      1. A0157I2E01

        Проверьте метки и номера на крышках подшипников распредвала и установите их в правильное положение и в нужном направлении.

      2. Временно затяните 16 болтов.

    5. A015838E01

      В несколько этапов равномерно затяните 24 болта в последовательности, показанной на рисунке.

      Torque:
      для болта с головкой 12 мм крышек подшипников распредвала № 1 и № 4
      21 Н*м  { 214 кгс*см, 15 фунт-сила-футов }
      для болта с головкой 10 мм крышки подшипника распредвала № 3
      10 Н*м  { 102 кгс*см, 7 фунт-сила-футов }
    6. A01562P

      Смещая распредвал вперед и назад, измерьте осевой зазор с помощью индикатора часового типа.

      Номинальный осевой зазор
      0,035–0,160 мм (0,00138–0,00630 дюйма)
      Максимально допустимый осевой зазор
      0,180 мм (0,00709 дюйма)

      Если осевой зазор превышает максимально допустимую величину, замените распредвал.

      При необходимости замените головку блока цилиндров в сборе.

  5. ПРОВЕРЬТЕ ОСЕВОЙ ЗАЗОР РАСПРЕДВАЛОВ № 1 И № 4 (выпускных клапанов)


    1. Установите крышки подшипников распредвала № 2 и № 5 в головку блока цилиндров.

    2. Установите распредвалы в головку блока цилиндров.

    3. A015BIW

      Временно закрепите крышки подшипников распредвала № 1 и № 4 вручную с помощью 4 болтов.

      Note

      Не поворачивайте распредвалы.

    4. Установите крышки подшипника распредвала № 3.


      1. A01595OE01

        Проверьте метки и номера на крышках подшипников распредвала и установите их в правильное положение и в нужном направлении.

      2. Временно затяните 16 болтов.

    5. A0155X0E01

      В несколько этапов равномерно затяните 24 болта в последовательности, показанной на рисунке.

      Torque:
      для болта с головкой 12 мм крышек подшипников распредвала № 1 и № 4
      21 Н*м  { 214 кгс*см, 15 фунт-сила-футов }
      для болта с головкой 10 мм крышки подшипника распредвала № 3
      10 Н*м  { 102 кгс*см, 7 фунт-сила-футов }
    6. A015E0H

      Смещая распредвал вперед и назад, измерьте осевой зазор с помощью индикатора часового типа.

      Номинальный осевой зазор
      0,035–0,160 мм (0,00138–0,00630 дюйма)
      Максимально допустимый осевой зазор
      0,180 мм (0,00709 дюйма)

      Если осевой зазор превышает максимально допустимую величину, замените распредвалы.

      При необходимости замените головку блока цилиндров в сборе.

  6. ПРОВЕРЬТЕ РАСПРЕДВАЛ


    1. A015A5E

      Проверьте распредвал на биение.


      1. Установите распредвал на V-образные призмы.

      2. Индикатором часового типа измерьте радиальное биение на центральной шейке.

        Максимально допустимое биение
        0,03 мм (0,00118 дюйма)

        Если радиальное биение превышает максимально допустимую величину, замените распредвал.

    2. A015AQY

      Проверьте рабочую высоту кулачков.


      1. Микрометром измерьте высоту рабочей части кулачков.

        Номинальная высота рабочей части кулачка
        Параметр / Устройство Заданные условия

        Распредвалы № 2 и № 3

        (впускных клапанов)

        		 37,277–37,387 мм (1,468–1,472 дюйма)

        Распредвалы № 1 и № 4

        (выпускных клапанов)

        		 38,324–38,434 мм (1,509–1,513 дюйма)
        Минимально допустимая высота рабочей части кулачка
        Параметр / Устройство Заданные условия

        Распредвалы № 2 и № 3

        (впускных клапанов)

        		 37,277 мм (1,468 дюйма)

        Распредвалы № 1 и № 4

        (выпускных клапанов)

        		 38,324 мм (1,509 дюйма)

        Если высота рабочей части кулачка меньше минимально допустимой, замените распредвал.

    3. A015AIJE02

      Проверьте диаметр шейки распредвала.


      1. Микрометром измерьте диаметр шейки.

        Номинальный диаметр шейки
        Параметр / Устройство Заданные условия
        Для шейки №1 29,969–29,985 мм (1,180–1,181 дюйма)
        Для остальных шеек 26,969–26,985 мм (1,0618–1,0624 дюйма)

        Если диаметр шейки не соответствует указанному, проверьте масляный зазор.

  7. ПРОВЕРЬТЕ МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР РАСПРЕДВАЛА


    1. Очистите крышки подшипников распредвала и шейки распредвала.

    2. Установите распредвалы в головку блока цилиндров.

    3. A0159GW

      Поместите проволочки для измерения зазоров в осевом направлении на все шейки распределительного вала.

    4. A0158POE01

      Временно закрепите крышку подшипника распредвала 4 болтами вручную.

      Note

      Не поворачивайте распредвалы.

    5. Закрепите крышки подшипников распредвала № 3 16 болтами.


      1. A015CROE01

        Проверьте метки и номера на крышках подшипников распредвала и установите их в правильное положение и в нужном направлении.

      2. Временно затяните 16 болтов.

    6. A015BYPE01

      В несколько этапов равномерно затяните 20 болтов в последовательности, показанной на рисунке.

      Torque:
      для болта с головкой 12 мм крышек подшипников распредвала № 1 и № 4
      21 Н*м  { 214 кгс*см, 15 фунт-сила-футов }
      для болта с головкой 10 мм крышки подшипника распредвала № 3
      10 Н*м  { 102 кгс*см, 7 фунт-сила-футов }
    7. A015BYPE02

      Равномерно ослабьте и выверните 20 болта в последовательности, показанной на рисунке.

    8. A01574U

      Измерьте ширину сминаемого пластичного калибра Plastigage в самой широкой точке.

      Номинальный масляный зазор
      0,025–0,062 мм (0,000984–0,00244 дюйма)
      Максимальный допустимый масляный зазор
      0,072 мм (0,00283 дюйма)

      Если масляный зазор превышает максимально допустимую величину, замените распредвал.

      При необходимости замените головку блока цилиндров в сборе.

    9. Полностью удалите сминаемый пластичный калибр (Plastigage).

    10. Снимите распредвалы.

  8. ПРОВЕРЬТЕ РЫЧАГ ПРИВОДА КЛАПАНА В СБОРЕ


    1. A0158A2

      Проверните ролик рукой и убедитесь, что он вращается плавно.

      Если ролик не вращается плавно, замените рычаг привода клапана.

  9. ПРОВЕРЬТЕ МЕХАНИЗМ РЕГУЛИРОВКИ ЗАЗОРА В ПРИВОДЕ КЛАПАНА В СБОРЕ

    Note


    • Не допускайте попадания в механизм регулировки грязи и посторонних частиц.

    • Используйте только чистое моторное масло.


    1. Поместите механизм регулировки зазора в емкость, наполненную свежим моторным маслом.

    2. Вставьте наконечник SST в плунжер механизма регулировки зазора и отожмите вниз запорный шарик, расположенный внутри плунжера.

      SST
      09276-75010

    3. Прижмите SST к механизму регулировки зазора так, чтобы переместить плунжер вверх-вниз 5–6 раз.

    4. Проверьте ход плунжера и выпустите воздух.

      OK
      Плунжер перемещается вверх и вниз.

      Note

      Выпуская воздух под высоким давлением из камеры сжатия, убедитесь, что наконечник SST действительно прижимает запорный шарик, как показано на рисунке. Если запорный шарик не прижать, не будет стравливаться воздух.

      A01588LE01

    5. После выпуска воздуха снимите SST. Затем попробуйте быстро и с усилием нажать на плунжер пальцем.

      OK
      Можно нажать плунжер 3 раза.

      Если плунжер после троекратного нажатия остался сжатым, замените механизм регулировки зазора новым.

  10. ПРОВЕРЬТЕ ВНУТРЕННЮЮ ПРУЖИНУ СЖАТИЯ


    1. Проверьте отклонение внутренней пружины сжатия.


      1. A0159PBE02

        С помощью стального уголка измерьте отклонение от перпендикулярности внутренней пружины сжатия.

        Максимально допустимое отклонение
        1,5 мм (0,0591 дюйма)

        Если отклонение превышает максимально допустимую величину, замените внутреннюю пружину сжатия.

    2. Проверьте длину внутренней пружины сжатия в свободном состоянии.


      1. A0159V0

        Штангенциркулем измерьте общую длину внутренней пружины сжатия в свободном состоянии.

        Номинальная длина в свободном состоянии
        45,9 мм (1,81 дюйма)

        Если длина в свободном состоянии не соответствует номинальной, внутреннюю пружину сжатия следует заменить.

    3. Проверьте натяжение внутренней пружины сжатия.


      1. A0156HAE01

        На специальном стенде измерьте усилие сжатия внутренней пружины сжатия при номинальной длине.

        Натяжение после установки
        219–242 Н (22–25 кгс, 49,2–54,4 фунт-силы) при 31,0 мм (1,22 дюйма)

        Если натяжение после установки не соответствует предписанной величине, внутреннюю пружину сжатия следует заменить.

  11. ПРОВЕРЬТЕ МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР НАПРАВЛЯЮЩЕЙ ВТУЛКИ КЛАПАНА


    1. A0159EQ

      С помощью индикатора часового типа для отверстий измерьте внутренний диаметр направляющей втулки.

      Номинальный внутренний диаметр втулки
      6,01–6,03 мм (0,2366–0,2374 дюйма)

    2. Вычтите измеренное значение диаметра штока клапана из измеренного значения внутреннего диаметра направляющей втулки.

      Номинальный масляный зазор
      Параметр / Устройство Заданные условия
      На впуске 0,025–0,060 мм (0,000984–0,00236 дюйма)
      На выпуске 0,035–0,070 мм (0,00138–0,00276 дюйма)
      Максимальный допустимый масляный зазор
      Пункт Заданные условия
      На впуске 0,120 мм (0,00472 дюйма)
      На выпуске 0,130 мм (0,00512 дюйма)

      Если масляный зазор превышает максимально допустимую величину, замените направляющую втулку клапана.

  12. ОЧИСТИТЕ КЛАПАН


    1. A0159HNE01

      Удалите с тарелки клапана нагар скребком для удаления остатков прокладок.

      Note

      Не допускайте повреждения торца клапана.

    2. Тщательно очистите клапан металлической щеткой.

  13. ПРОВЕРЬТЕ КЛАПАН


    1. A0157TH

      Проверьте диаметр штока клапана.


      1. Микрометром измерьте диаметр штока клапана.

        Номинальный диаметр штока клапана
        Параметр / Устройство Заданные условия
        На впуске 5,970–5,985 мм (0,2350–0,2356 дюйма)
        На выпуске 5,960–5,975 мм (0,2346–0,2352 дюйма)
    2. A015C0RE05

      Проверьте угол наклона рабочей фаски на тарелке клапана.


      1. Прошлифуйте клапан, чтобы удалить раковины и нагар.

      2. Убедитесь, что рабочая фаска на тарелке клапана имеет правильный угол наклона.

        Номинальный угол наклона рабочей фаски тарелки клапана
        45,5°
    3. A015BCAE01

      Проверьте предельно допустимую толщину кромки тарелки клапана.


      1. Штангенциркулем измерьте расстояние от рабочей фаски до края тарелки клапана.

        Номинальная толщина кромки
        1,0 мм (0,0394 дюйма)
        Минимальная толщина кромки
        0,5 мм (0,0197 дюйма)

        Если толщина кромки меньше минимально допустимой величины, замените клапан.

    4. A015C22E01

      Проверьте общую длину клапана.


      1. Измерьте общую длину штангенциркулем.

        Номинальная общая длина
        Параметр / Устройство Заданные условия
        На впуске 104,4 мм (4,11 дюйма)
        На выпуске 104,1 мм (4,10 дюйма)
        Минимально допустимая общая длина
        Параметр / Устройство Заданные условия
        На впуске 104,1 мм (4,10 дюйма)
        На выпуске 103,8 мм (4,09 дюйма)

        Если полная длина меньше минимально допустимой величины, замените клапан.

    5. A015CKRE01

      Проверьте торец штока клапана.


      1. Проверьте степень износа верхнего торца штока клапана.

        Note

        При шлифовке не допускайте, чтобы общая длина клапана стала меньше минимально допустимой.

        Если верхний торец клапана изношен, восстановите его форму шлифовкой или замените клапан.

  14. ОЧИСТИТЕ СЕДЛО КЛАПАНА


    1. A015DJT

      Твердосплавной фрезой с углом заточки 45° обработайте поверхности седел клапанов.

      Note

      Соблюдайте осторожность, чтобы не повредить камеры сгорания и седла клапанов.

    2. Очистите седла клапанов.

  15. ПРОВЕРЬТЕ СЕДЛО ВПУСКНОГО КЛАПАНА


    1. A0159H9E01

      Нанесите тонкий слой берлинской лазури на торец клапана.

    2. Слегка вдавите клапан в седло клапана.

      Note

      Не вращайте клапан, прижимая его.

    3. Проверьте торец клапана и седло клапана.


      1. Убедитесь, что седло сопрягается со средней частью торца клапана, а ширина зоны контакта равна 1,0–1,4 мм (0,0394–0,0551 дюйма).

        В противном случае необходимо расточить поверхность седла клапана.

      2. Убедитесь, что поверхности контакта седла клапана с торцом клапана равномерно распределены по всему седлу клапана.

        В противном случае необходимо расточить поверхность седла клапана.

  16. ПРОВЕРЬТЕ СЕДЛО ВЫПУСКНОГО КЛАПАНА


    1. A01585LE01

      Нанесите тонкий слой берлинской лазури на торец клапана.

    2. Слегка вдавите клапан в седло клапана.

      Note

      Не вращайте клапан, прижимая его.

    3. Проверьте торец клапана и седло клапана.


      1. Убедитесь, что седло сопрягается со средней частью торца клапана, а ширина зоны контакта равна 1,0–1,4 мм (0,0394–0,0551 дюйма).

        В противном случае необходимо расточить поверхность седла клапана.

      2. Убедитесь, что поверхности контакта седла клапана с торцом клапана равномерно распределены по всему седлу клапана.

        В противном случае необходимо расточить поверхность седла клапана.

  17. ОСМОТРИТЕ БЛОК ЦИЛИНДРОВ


    1. A0157FM

      Проверьте, нет ли на цилиндре вертикальных царапин.

      При необходимости замените блок цилиндров.

  18. ПРОВЕРЬТЕ ПЛОСКОСТНОСТЬ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ


    1. A015BNZ

      С помощью прецизионной поверочной линейки и комплекта плоских щупов измерьте величину коробления контактных поверхностей между головкой блока цилиндров и прокладками головки блока цилиндров.

      Максимально допустимая величина коробления
      0,05 мм (0,00197 дюйма)

      Если коробление превышает максимально допустимую величину, замените блок цилиндров в сборе.

  19. ПРОВЕРЬТЕ БОЛТ ШАТУНА


    1. A0155KYE01

      С помощью штангенциркуля измерьте диаметр напряженной части болта.

      Номинальный диаметр
      8,7–8,8 мм (0,343–0,346 дюйма)
      Минимально допустимый диаметр
      8,5 мм (0,335 дюйма)

      Если диаметр меньше минимально допустимого, замените болт шатуна.

  20. ПРОВЕРЬТЕ БОЛТ КРЫШКИ ПОДШИПНИКА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА


    1. A0159FUE01

      Штангенциркулем измерьте наружный диаметр резьбы болтов A и B.

      Длина болта
      Параметр Номинальное значение
      Болт A 106 мм (4,17 дюйма)
      Болт B 90,5 мм (3,56 дюйма)
      Диапазон измерений
      Параметр Номинальное значение
      Болт A 73 мм (2,87 дюйма)
      Болт B 63 мм (2,48 дюйма)
      Номинальный диаметр
      для болта A
      10,8–11,0 мм (0,425–0,433 дюйма)
      для болта B
      9,8–10,0 мм (0,386–0,394 дюйма)
      Минимально допустимый диаметр
      для болта A
      10,5 мм (0,413 дюйма)
      для болта B
      9,5 мм (0,374 дюйма)

      Tech Tips

      Если при осмотре не удалось найти чрезмерно тонкие участки, проверьте центральную часть болта (см. рисунок) и найдите место с наименьшим диаметром.

      Если диаметр меньше минимально допустимого, замените болт крышки подшипника коленчатого вала.

  21. УСТАНОВИТЕ ПОРШЕНЬ С ПАЛЬЦЕМ В СБОРЕ


    1. A0159Z9E01

      Микрометром измерьте диаметр поршня под прямым углом к осевой линии поршневого пальца на расстоянии 12 мм (0,472 дюйма) от юбки поршня.

      Номинальный диаметр поршня
      85,932–85,966 мм (3,383–3,384 дюйма)
      Минимально допустимый диаметр поршня
      85,910 мм (3,382 дюйма)

      Если диаметр меньше минимально допустимого, замените поршень с пальцем в сборе.

  22. ПРОВЕРЬТЕ ОТВЕРСТИЕ ПОД ЦИЛИНДР


    1. A015AQRE01

      С помощью нутромера измерьте диаметр отверстия под цилиндр в точках А, В и С в осевом и радиальном направлениях.

      Номинальный диаметр
      86,000-86,013 мм (3,3858-3,3863 дюйма)
      Максимальный диаметр
      86,03 мм (3,3870 дюйма)

      Если диаметр превышает максимально допустимый, замените блок цилиндров.

  23. ПРОВЕРЬТЕ МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР ПОРШНЯ


    1. Отнимите от измеренного диаметра цилиндра измеренный диаметр поршня.

      Номинальный масляный зазор
      0,034–0,081 мм (0,00134–0,00319 дюйма)
      Максимальный допустимый масляный зазор
      0,091 мм (0,00358 дюйма)

      Если масляный зазор превышает максимально допустимый, замените все 8 поршней. При необходимости замените блок цилиндров.

  24. ПРОВЕРЬТЕ МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР ПОРШНЕВОГО ПАЛЬЦА


    1. Проверьте все отметки на поршне, поршневом пальце и шатуне.

      A015CFJE02
    2. A0158IF

      С помощью индикатора часового типа для отверстий измерьте внутренний диаметр отверстия под поршневой палец.

      Номинальный внутренний диаметр отверстия под поршневой палец
      Метка Заданные условия
      А 29,009–29,013 мм (1,1421–1,1422 дюйма)
      B 29,013–29,017 мм (1,1422–1,1424 дюйма)
      C 29,017–29,021 мм (1,1424–1,1426 дюйма)
    3. A0156KRE05

      Микрометром измерьте диаметр поршневого пальца.

      Номинальный диаметр поршневого пальца
      Метка Цвет красочного покрытия Заданные условия
      А Белый 29,000–29,004 мм (1,1417–1,1419 дюйма)
      B Розовый 29,004–29,008 мм (1,1419–1,1420 дюйма)
      C Синий 29,008–29,012 мм (1,1420–1,1422 дюйма)

    4. Вычтите из измеренного диаметра отверстия под поршневой палец измеренный диаметр поршневого пальца.

      Номинальный масляный зазор
      0,005–0,013 мм (0,000197–0,000512дюйма)
      Максимальный допустимый масляный зазор
      0,018 мм (0,000709 дюйма)

      Если масляный зазор превышает максимально допустимую величину, замените поршень и комплекте с поршневым пальцем.

    5. A0159AR

      С помощью индикатора часового типа для отверстий измерьте внутренний диаметр втулки шатуна.

      Номинальный внутренний диаметр втулки
      Метка Заданные условия
      А 29,019–29,023 мм (1,1425–1,1426 дюйма)
      B 29,023–29,027 мм (1,1426–1,1428 дюйма)
      C 29,027–29,031 мм (1,1428–1,1430 дюйма)

    6. Вычтите из измеренного диаметра поршневого пальца измеренный внутренний диаметр втулки.

      Номинальный масляный зазор
      0,015–0,023 мм (0,000591–0,000906 дюйма)
      Максимальный допустимый масляный зазор
      0,028 мм (0,00110 дюйма)

      Если масляный зазор превышает максимально допустимую величину, замените шатун в комплекте с поршневым пальцем.

  25. ПРОВЕРЬТЕ ЗАЗОР КАНАВКИ КОЛЬЦА


    1. A0159DQ

      С помощью комплекта плоских щупов измерьте зазор между новым поршневым кольцом и стенкой канавки кольца.

      Номинальный зазор канавки поршневого кольца
      Параметр / Устройство Номинальное значение
      Компрессионное кольцо № 1 0,11–0,15 мм (0,00433–0,00591 дюйма)
      Компрессионное кольцо № 2 0,08–0,12 мм (0,00315–0,00472 дюйма)
      Маслосъемное кольцо 0,03–0,07 мм (0,00118–0,00276 дюйма)

      Если зазор не соответствует указанному значению, замените поршень.

  26. ПРОВЕРЬТЕ ЗАЗОР РАЗРЕЗА ПОРШНЕВОГО КОЛЬЦА


    1. A01575OE01

      Вставьте поршневое кольцо в цилиндр.

    2. С помощью поршня протолкните поршневое кольцо слегка за нижний предел хода кольца, на расстояние 60 мм (2,36 дюйма) от верхней части блока цилиндров.

    3. A0157CP

      С помощью комплекта плоских щупов измерьте зазор разреза.

      Номинальный зазор разреза
      Параметр / Устройство Тип двигателя Заданные условия
      Компрессионное кольцо № 1 Для моделей с системой РОГ 0,22–0,32 мм (0,00866–0,0126 дюйма)
      Для моделей без системы РОГ 0,20–0,30 мм (0,00787–0,0118 дюйма)
      Компрессионное кольцо № 2 - 0,47–0,62 мм (0,0185–0,0244 дюйма)
      Маслосъемное кольцо - 0,10–0,40 мм (0,00394–0,0157 дюйма)
      Максимальный зазор разреза
      Параметр / Устройство Заданные условия
      Компрессионное кольцо № 1 0,40 мм (0,0157 дюйма)
      Компрессионное кольцо № 2 0,75 мм (0,0295 дюйма)
      Маслосъемное кольцо 0,50 мм (0,0197 дюйма)

      Если величина зазора разреза превышает максимально допустимое значение, замените поршневое кольцо. Если величина зазора разреза превышает максимально допустимое значение даже после установки нового поршневого кольца, замените блок цилиндров.

  27. ПРОВЕРЬТЕ ШАТУН В СБОРЕ


    1. A0159W6

      Проверьте центровку шатуна с помощью устройства для проверки кривизны шатуна и комплекта плоских щупов.


      1. Проверьте наличие изгибов.

        Максимально допустимый изгиб
        0,07 мм (0,00276 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма)

        Если изгиб превышает максимально допустимое значение, замените шатун в сборе.

      2. A0159VS

        Убедитесь в отсутствии скручивания.

        Максимально допустимое скручивание
        0,15 мм (0,00591 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма)

        Если скручивание превышает максимально допустимое значение, замените шатун в сборе.

  28. ПРОВЕРЬТЕ КОЛЕНЧАТЫЙ ВАЛ


    1. A015CJU

      С помощью индикатора часового типа и V-образных призм измерьте биение, как показано на рисунке.

      Максимальное радиальное биение
      0,04 мм (0,00157 дюйма)

      Если радиальное биение превышает максимально допустимую величину, замените коленчатый вал.

    2. A0156MC

      Микрометром измерьте диаметр каждой коренной шейки.

      Номинальный диаметр
      74,982–75,000 мм (2,9520–2,9527 дюйма)

      Если диаметр не соответствует заданному, проверьте масляный зазор. При необходимости замените коленчатый вал.

    3. Для каждой коренной шейки проверьте конусность и овальность, как показано на рисунке.

      Максимально допустимая конусность и овальность
      0,01 мм (0,000394 дюйма)

      Если величины конусности и овальности превышают максимально допустимое значение, замените коленчатый вал.

    4. A0155G4

      Микрометром измерьте диаметр каждого штифта коленчатого вала.

      Номинальный диаметр
      54,982–55,000 мм (2,1646–2,1653 дюйма)

      Если диаметр не соответствует заданному, проверьте масляный зазор. При необходимости замените коленчатый вал.

    5. Для каждого штифта коленчатого вала проверьте конусность и овальность, как показано на рисунке.

      Максимально допустимая конусность и овальность
      0,01 мм (0,000394 дюйма)

      Если величины конусности и овальности превышают максимально допустимое значение, замените коленчатый вал.

  29. ПРОВЕРЬТЕ ОСЕВОЙ ЗАЗОР КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА


    1. A0157JX

      С помощью индикатора часового типа измерьте осевой зазор, двигая коленчатый вал вперед и назад с помощью отвертки.

      Номинальный осевой зазор
      0,02–0,22 мм (0,000787–0,00866 дюйма)
      Максимально допустимый осевой зазор
      0,30 мм (0,0118 дюйма)

      Если осевой зазор превышает максимально допустимое значение, замените комплект упорных шайб.

      Номинальная толщина упорной шайбы
      2,44–2,49 мм (0,0961–0,0980 дюйма)

      При необходимости замените коленчатый вал.

  30. ПРОВЕРЬТЕ МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА

    Tech Tips

    Коренные подшипники имеют ширину 20,5 мм (0,807 дюйма) или 22,5 мм (0,886 дюйма).

    A0159AAE01
    Номинальная ширина подшипников
    Параметр / Устройство Заданные условия
    Подшипники шеек № 1 и 5 22,5 мм (0,886 дюйма)
    Подшипники шеек № 2, 3 и 4 20,5 мм (0,807 дюйма)

    1. Очистите все коренные шейки и подшипники коленчатого вала.

    2. A0159TS

      Совместите выступ подшипника с канавкой под выступ блока цилиндров и установите на место 5 верхних подшипников.

      Note


      • Не допускайте попадания моторного масла на подшипники и контактные поверхности.

      • Не допускайте попадания охлаждающей жидкости на внутреннюю поверхность подшипника. Если это произошло, замените подшипник.

      • Через отверстия масляных каналов в подшипнике должны быть видны обе стороны смазочной канавки в блоке цилиндров. Длины канавки, видимые через отверстие с обеих сторон, должны быть одинаковыми.

    3. A015BTU

      Совместите выступ подшипника с канавкой под выступ в крышке коренного подшипника коленчатого вала и установите на место 5 нижних подшипников.

      Note


      • Не допускайте попадания моторного масла на подшипники и контактные поверхности.

      • Не допускайте попадания охлаждающей жидкости на внутреннюю поверхность подшипника.

        Если это произошло, замените подшипник.

      Tech Tips

      Номер, указанный на крышке каждого коренного подшипника, обозначает позицию установки.

    4. A0159NR

      Установите коленчатый вал в блок цилиндров.

    5. A01563CE01

      На каждую шейку положите сминаемый пластичный калибр (Plastigage).

    6. A0155WIE01

      Проверьте метки и номера, расположенные спереди, после чего установите крышки подшипников коленчатого вала на блок цилиндров.

      Note

      Не проворачивайте коленчатый вал.

    7. Нанесите тонкий слой моторного масла на резьбу болтов крышек подшипников коленчатого вала.

    8. A0157R4E01

      Временно вверните болты крышек подшипников коленчатого вала A и B.

      Tech Tips

      Вместо ребер жесткости блока цилиндров установите на болты крышек подшипников коленчатого вала распорные втулки толщиной 8 мм (0,315 дюйма).

    9. Равномерно затяните 2 болта каждой крышки подшипника коленчатого вала в несколько приемов, чтобы обеспечить надлежащую посадку.

      Note

      Не подбивайте крышку подшипника молотком с пластмассовым покрытием.

    10. Выверните болты крышек подшипников коленчатого вала и снимите распорные втулки.

    11. A015ATLE02

      Установите 2 ребра жесткости блока цилиндров на блок цилиндров.

      Tech Tips

      Убедитесь, что стрелки на ребрах жесткости направлены к передней стороне двигателя.

    12. A015D9VE01

      Шаг 1:

      Tech Tips


      • Болты крышек подшипников коленчатого вала затягиваются в 3 последовательных этапа.

      • Если какой-либо болт крышки подшипника коленчатого вала поврежден или деформирован, замените его.


      1. Нанесите тонкий слой моторного масла на резьбу и под головки 20 болтов крышек подшипников коленчатого вала.

      2. Вверните 20 болтов крышек подшипников коленчатого вала. Действуя в последовательности, указанной на рисунке, в несколько этапов равномерно затяните болты.

        Torque:
        Для болта A
        35 Н*м  { 357 кгс*см, 26 фунт-сила-футов }
        для болта B
        60 Н*м  { 612 кгс*см, 44 фунт-сила-фута }
    13. A015A2AE01

      Шаг 2:


      1. Краской отметьте переднюю сторону болтов A и B крышек подшипников коленчатого вала.

      2. Затяните болты A и B крышек подшипников коленчатого вала на 90° в порядке, показанном на рисунке.

    14. A015DX4E01

      Шаг 3:


      1. Затяните болты A крышек подшипников коленчатого вала еще на 90° в порядке, показанном на рисунке.

      2. A015D47E02

        Убедитесь, что нанесенные краской метки болтов A развернуты на 180° относительно направления вперед.

      3. A0159EME01

        Убедитесь, что нанесенные краской метки болтов B развернуты на 90° относительно направления вперед.

        Note

        Не проворачивайте коленчатый вал.

    15. A015CHAE02

      Шаг 4:


      1. В несколько приемов равномерно затяните 10 болтов крышек подшипников коленчатого вала в последовательности, показанной на рисунке.

        Torque:
        56 Н*м  { 571 кгс*см, 41 фунт-сила-фут }

    16. Снимите крышки подшипников коленчатого вала.


      1. A015CHAE01

        Шаг 1:

        В несколько приемов равномерно ослабьте затяжку и выверните 10 болтов крышек подшипников коленчатого вала в последовательности, показанной на рисунке.

      2. A015C01E01

        Шаг 2:

        В несколько приемов равномерно ослабьте затяжку и выверните 20 болтов крышек подшипников коленчатого вала в последовательности, показанной на рисунке.

    17. A015ATL

      Снимите 2 ребра жесткости блока цилиндров.

    18. A015756

      С помощью 2 установочных болтов крышек подшипников коленчатого вала снимите 5 крышек подшипников.

      Note

      Соблюдайте осторожность, чтобы не повредить контактную поверхность крышки подшипника коленчатого вала и блока цилиндров.

    19. A01598Z

      Измерьте ширину сминаемого пластичного калибра Plastigage в самой широкой точке.

      Номинальный масляный зазор
      Параметр / Устройство Заданные условия
      Шейки № 1 и 3 0,020–0,038 мм (0,000787–0,00150 дюйма)
      Шейки № 2, 4 и 5 0,032–0,050 мм (0,00126–0,00197 дюйма)
      Максимально допустимый зазор
      Параметр / Устройство Заданные условия
      Шейки № 1 и 3 0,048 мм (0,00189 дюйма)
      Шейки № 2, 4 и 5 0,060 мм (0,00236 дюйма)

      Если масляный зазор превышает максимально допустимый, используйте подшипник большого размера и скорректируйте или перешлифуйте коленчатый вал таким образом, чтобы масляный зазор соответствовал указанному в следующей таблице.

      Масляный зазор (используйте подшипник большого размера)
      Параметр / Устройство Заданные условия
      Шейки № 1 и 3 0,021–0,061 мм (0,000827–0,00240 дюйма)
      Шейки № 2, 4 и 5 0,033–0,073 мм (0,00130–0,00287 дюйма)

      Tech Tips

      Обязательно заменяйте верхние и нижние коренные подшипники в комплекте.

    20. Полностью удалите сминаемый пластичный калибр (Plastigage).

    21. A015E3JE03

      При замене подшипника устанавливайте подшипник с таким же номером. Если не удается определить номер подшипника, выберите соответствующий номер подшипника, сложив номера, указанные на блоке цилиндров и коленчатом вале. Существует 7 стандартных типоразмеров подшипников, имеющих маркировку "1", "2", "3", "4", "5", "6" и "7".

      ПРИМЕР

      Диаметр коренной шейки блока цилиндров "1" (A) + диаметр коренной шейки коленчатого вала "2" (B) = суммарный номер 3 (используйте подшипник "3" (C))

      № 1–5 на блоке цилиндров
      Блок цилиндров (A) Коленчатый вал (B) Используемый подшипник (C)
      "1" "0" "1"
      "1" "2"
      "2" "3"
      "3" "4"
      "4" "5"
      "2" "0" "2"
      "1" "3"
      "2" "4"
      "3" "5"
      "4" "6"
      "3" "0" "3"
      "1" "4"
      "2" "5"
      "3" "6"
      "4" "7"
      Номинальный диаметр гнезда подшипника коренной шейки коленчатого вала в головке блока цилиндров (A)
      Параметр / Устройство Метка Заданные условия
      Шейки № 1 и 3 "1" 79,000–79,006 мм (3,11023–3,11047 дюйма)
      "2" Более 79,006–79,012 мм (более 3,11047–3,11070 дюйма)
      "3" Более 79,012–79,018 мм (более 3,11070–3,11094 дюйма)
      Шейки № 2, 4 и 5 "1" 79,000–79,006 мм (3,11023–3,11047 дюйма)
      "2" Более 79,006–79,012 мм (более 3,11047–3,11070 дюйма)
      "3" Более 79,012–79,018 мм (более 3,11070–3,11094 дюйма)
      Номинальный диаметр коренной шейки коленчатого вала (B)
      Параметр / Устройство Метка Заданные условия
      Шейки № 1 и 3 "2" Более 74,994–75,000 мм (более 2,95251–2,95275 дюйма)
      "3" Более 74,988–74,994 мм (более 2,95228–2,95251 дюйма)
      "4" 74,982–74,988 мм (2,95204–2,95228 дюйма)
      Шейки № 2, 4 и 5 "0" Более 74,994–75,000 мм (более 2,95251–2,95275 дюйма)
      "1" Более 74,988–74,994 мм (более 2,95288–2,95251 дюйма)
      "2" 74,982–74,988 мм (2,95204–2,95228 дюйма)
      Номинальная толщина центральной стенки подшипника коленчатого вала (C)
      Параметр / Устройство Метка

      Заданные условия

      (для верхнего подшипника)

      Заданные условия

      (для нижнего подшипника)
      Подшипники шеек № 1 и 5 "1" Более 1,987–1,990 мм (более 0,07823–0,07835 дюйма) Более 1,975–1,978 мм (более 0,07776–0,07787 дюйма)
      "2" Более 1,990–1,993 мм (более 0,07835–0,07846 дюйма) Более 1,978–1,981 мм (более 0,07787–0,07799 дюйма)
      "3" Более 1,993–1,996 мм (более 0,07846–0,07858 дюйма) Более 1,981–1,984 мм (более 0,07799–0,07811 дюйма)
      "4" Более 1,996–1,999 мм (более 0,07858–0,07870 дюйма) Более 1,984-1,987 мм (более 0,07811-0,07823 дюйма)
      "5" Более 1,999-2,002 мм (более 0,07870-0,07882 дюйма) Более 1,987–1,990 мм (более 0,07823–0,07835 дюйма)
      "6" Более 2,002–2,005 мм (более 0,07882–0,07894 дюйма) Более 1,990–1,993 мм (более 0,07835–0,07846 дюйма)
      "7" Более 2,005–2,008 мм (более 0,07894–0,07905 дюйма) Более 1,993–1,996 мм (более 0,07846–0,07858 дюйма)
      Подшипники шеек № 2, 3 и 4 "1" Более 1,975–1,978 мм (более 0,07776–0,07787 дюйма) Более 1,987–1,990 мм (более 0,07823–0,07835 дюйма)
      "2" Более 1,978–1,981 мм (более 0,07787–0,07799 дюйма) Более 1,990–1,993 мм (более 0,07835–0,07846 дюйма)
      "3" Более 1,981–1,984 мм (более 0,07799–0,07811 дюйма) Более 1,993–1,996 мм (более 0,07846–0,07858 дюйма)
      "4" Более 1,984-1,987 мм (более 0,07811-0,07823 дюйма) Более 1,996–1,999 мм (более 0,07858–0,07870 дюйма)
      "5" Более 1,987–1,990 мм (более 0,07823–0,07835 дюйма) Более 1,999-2,002 мм (более 0,07870-0,07882 дюйма)
      "6" Более 1,990–1,993 мм (более 0,07835–0,07846 дюйма) Более 2,002–2,005 мм (более 0,07882–0,07894 дюйма)
      "7" Более 1,993–1,996 мм (более 0,07846–0,07858 дюйма) Более 2,005–2,008 мм (более 0,07894–0,07905 дюйма)

  31. ПРОВЕРЬТЕ ОСЕВОЙ ЗАЗОР ШАТУНА


    1. A015AZ3

      С помощью индикатора часового типа измерьте осевой зазор при движении шатуна назад и вперед.

      Номинальный осевой зазор
      0,14–0,54 мм (0,00551–0,0213 дюйма)
      Максимально допустимый осевой зазор
      0,60 мм (0,0236 дюйма)

      Если осевой зазор превышает максимально допустимую величину, замените один или несколько шатунов.

      При необходимости замените коленчатый вал.

  32. ПРОВЕРЬТЕ МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР ШАТУНА


    1. Установите подшипник коленчатого вала (см. стр. Click here).

    2. Установите коленчатый вал (см. стр. Click here).

    3. A015BJ6E01

      Оберните полоску сминаемого пластичного калибра Plastigage вокруг штифта коленчатого вала.

    4. A015DCYE02

      Установите крышку шатуна таким образом, чтобы ее выступ был направлен в правильном направлении.

      Note

      На каждый шатун следует установить крышку с соответствующим номером.

    5. Нанесите тонкий слой моторного масла на резьбу болтов крышки шатуна.

    6. A01579G

      Шаг 1:

      Tech Tips


      • Болты крышки подшипника шатуна затягиваются в 2 последовательных этапа.

      • Если какой-либо болт крышки подшипника шатуна поврежден или деформирован, замените его.


      1. Установите и поочередно в несколько этапов затяните болты крышки шатуна.

        Torque:
        35 Н*м  { 357 кгс*см, 26 фунт-сила-футов }
    7. A015AS3E01

      Шаг 2:


      1. Краской отметьте переднюю сторону каждого болта крышки шатуна.

      2. Затяните болты крышки подшипника на шаге 1 на угол 90°.

    8. Выверните 2 болта, снимите крышку шатуна и нижний подшипник.

    9. A0155PN

      Измерьте ширину сминаемого пластичного калибра Plastigage в самой широкой точке.

      Номинальный масляный зазор
      0,024–0,042 мм (0,000945–0,00165 дюйма)
      Максимальный допустимый масляный зазор
      0,052 мм (0,00205 дюйма)

      Если масляный зазор превышает максимально допустимую величину, замените подшипники. При необходимости замените коленчатый вал.

    10. Полностью удалите сминаемый пластичный калибр (Plastigage).

    11. A0156BIE02

      Для замены используйте подшипник, номер которого совпадает с номером, указанным на шатуне. Существует 5 стандартных типоразмеров подшипников, имеющих маркировку "1", "2", "3", "4" и "5".

      Выберите нужный подшипник, сложив номера, указанные на шатуне и коленчатом вале.

      ПРИМЕР

      Шатун "1" (A) + шатунная шейка "2" (B) = суммарный номер 3 (используйте подшипник "3" (C))

      Номинальный внутренний диаметр большого конца шатуна (A)
      Метка Заданные условия
      "1" 58,000–58,006 мм (2,28346–2,28370 дюйма)
      "2" Более 58,006–58,012 мм (более 2,28370–2,28393 дюйма)
      "3" Более 58,012–58,018 мм (более 2,28393–2,28417 дюйма)
      Номинальный диаметр шатунной шейки коленчатого вала (B)
      Метка Заданные условия
      "0" Более 54,994–55,000 мм (более 2,16511–2,16535 дюйма)
      "1" Более 54,988–54,994 мм (более 2,16488–2,16511 дюйма)
      "2" 54,982–54,988 мм (2,16464–2,16488 дюйма)
      Номинальная толщина центральной стенки подшипника (C)
      Метка Заданные условия
      "1" Более 1,485–1,488 мм (более 0,05846–0,05858 дюйма)
      "2" Более 1,488–1,491 мм (более 0,05858–0,05870 дюйма)
      "3" Более 1,491–1,494 мм (более 0,05870–0,05882 дюйма)
      "4" Более 1,494–1,497 мм (более 0,05882–0,05894 дюйма)
      "5" Более 1,497–1,500 мм (более 0,05894–0,05910 дюйма)

    12. Снимите коленчатый вал (см. стр. Click here).

    13. Снимите подшипник коленчатого вала.

  33. ПРОВЕРЬТЕ ЦЕПЬ № 1


    1. A015CKWE03

      С помощью пружинного динамометра натяните цепь № 1 с усилием 147 Н (15 кгс, 33,1 фунт-силы) и измерьте длину цепи № 1 с помощью штангенциркуля.

      Максимально допустимое удлинение цепи
      143,95 мм (5,67 дюйма)

      Note

      Выполните измерения на 3 произвольно выбранных участках.

      Если удлинение превышает максимально допустимую величину, замените цепь № 1.

  34. ПРОВЕРЬТЕ ЦЕПЬ № 2


    1. A015CKWE03

      С помощью пружинного динамометра натяните цепь № 2 с усилием 147 Н (15 кгс, 33,1 фунт-силы) и измерьте длину цепи № 2 с помощью штангенциркуля.

      Максимально допустимое удлинение цепи
      143,95 мм (5,67 дюйма)

      Note

      Выполните измерения на 3 произвольно выбранных участках.

      Если удлинение превышает максимально допустимую величину, замените цепь № 2.

  35. ПРОВЕРЬТЕ ЗВЕЗДОЧКУ ВАЛА НАГНЕТАЮЩЕГО ТОПЛИВНОГО НАСОСА


    1. A015B8H

      Оберните цепь № 1 вокруг звездочки для цепи № 1.

    2. Штангенциркулем измерьте диаметр звездочки с цепью.

      Минимально допустимый диаметр зубчатого колеса (с цепью)
      101,55 мм (4,00 дюйма)

      Tech Tips

      При измерении штангенциркуль должен касаться роликов цепи.

      Если диаметр меньше минимально допустимого, замените цепь № 1 в сборе и звездочку вала нагнетающего топливного насоса.

    3. A015AYO

      Оберните цепь № 2 вокруг звездочки для цепи № 2.

    4. Штангенциркулем измерьте диаметр звездочки с цепью № 2.

      Минимально допустимый диаметр зубчатого колеса (с цепью)
      101,55 мм (4,00 дюйма)

      Tech Tips

      При измерении штангенциркуль должен касаться роликов цепи.

      Если диаметр меньше минимально допустимого, замените цепь № 2 в сборе и звездочку вала нагнетающего топливного насоса.

  36. ПРОВЕРЬТЕ ВЕДУЩУЮ ЗВЕЗДОЧКУ РАСПРЕДВАЛА № 1


    1. A0159HH

      Оберните цепь № 1 вокруг звездочки.

    2. Штангенциркулем измерьте диаметр ведущей звездочки распредвала № 1 с цепью № 1.

      Минимально допустимый диаметр зубчатого колеса (с цепью)
      134,90 мм (5,31 дюйма)

      Tech Tips

      При измерении штангенциркуль должен касаться роликов цепи.

      Если диаметр меньше минимально допустимого, замените цепь № 1 в сборе и ведущую звездочку распредвала № 1.

  37. ПРОВЕРЬТЕ ВЕДУЩУЮ ЗВЕЗДОЧКУ РАСПРЕДВАЛА № 2


    1. A0155JI

      Оберните цепь № 2 вокруг звездочки.

    2. Штангенциркулем измерьте диаметр ведущей звездочки распредвала № 2 с цепью № 2.

      Минимально допустимый диаметр зубчатого колеса (с цепью)
      134,90 мм (5,31 дюйма)

      Tech Tips

      При измерении штангенциркуль должен касаться роликов цепи.

      Если диаметр меньше минимально допустимого, замените цепь № 2 в сборе и ведущую звездочку распредвала № 2.

  38. ПРОВЕРЬТЕ МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР ВАЛА ПРОМЕЖУТОЧНОЙ ШЕСТЕРНИ № 1


    1. A0155VT

      Микрометром измерьте диаметр вала промежуточной шестерни № 1.

      Номинальный диаметр вала промежуточной шестерни
      44,947–44,975 мм (1,770–1,771 дюйма)
    2. A015ABC

      Микрометром измерьте диаметр отверстия в промежуточной шестерне.

      Номинальный внутренний диаметр промежуточной шестерни
      45,000–45,025 мм (1,772–1,773 дюйма)

    3. Вычтите диаметр вала промежуточной шестерни № 1 из диаметра отверстия в промежуточной шестерне.

      Номинальный масляный зазор
      0,025–0,078 мм (0,000984–0,00307 дюйма)
      Максимальный допустимый масляный зазор
      0,078 мм (0,00307 дюйма)

      Если осевой масляный зазор превышает максимально допустимый, замените вал промежуточной шестерни № 1 и промежуточную шестерню в комплекте.

  39. ПРОВЕРЬТЕ НАТЯЖИТЕЛЬ ЦЕПИ № 1 В СБОРЕ


    1. A015C2IE01

      Поверните стопорную пластину по часовой стрелке, чтобы освободить фиксатор. Нажмите на плунжер и убедитесь, что он перемещается плавно.

      Если необходимо, замените натяжитель цепи № 1 в сборе.

  40. ПРОВЕРЬТЕ НАТЯЖИТЕЛЬ ЦЕПИ № 2 В СБОРЕ


    1. A015C2IE01

      Поверните стопорную пластину по часовой стрелке, чтобы освободить фиксатор. Нажмите на плунжер и убедитесь, что он перемещается плавно.

      Если необходимо, замените натяжитель цепи № 2 в сборе.

  41. ПРОВЕРЬТЕ БАШМАК НАТЯЖИТЕЛЯ ЦЕПИ № 1


    1. A015DVVE01

      Измерьте глубину износа башмака натяжителя цепи № 1.

      Максимальная глубина
      1,0 мм (0,0394 дюйма)

      Если глубина износа превышает максимально допустимую, замените башмак натяжителя цепи № 1.

  42. ПРОВЕРЬТЕ БАШМАК НАТЯЖИТЕЛЯ ЦЕПИ № 2


    1. A015DVVE01

      Измерьте глубину износа башмака натяжителя цепи № 2.

      Максимальная глубина
      1,0 мм (0,0394 дюйма)

      Если глубина износа превышает максимально допустимую, замените башмак натяжителя цепи № 2.

  43. ПРОВЕРЬТЕ УСПОКОИТЕЛЬ ЦЕПИ № 1


    1. A015A8CE01

      Измерьте глубину износа успокоителя цепи № 1.

      Максимальная глубина
      1,0 мм (0,0394 дюйма)

      Если глубина превышает максимально допустимую величину, замените успокоитель цепи № 1.

  44. ПРОВЕРЬТЕ УСПОКОИТЕЛЬ ЦЕПИ № 2


    1. A015A8CE01

      Измерьте глубину износа успокоителя цепи № 2.

      Максимальная глубина
      1,0 мм (0,0394 дюйма)

      Если глубина превышает максимально допустимую величину, замените успокоитель цепи № 2.

  45. ПРОВЕРЬТЕ МАСЛЯНУЮ ФОРСУНКУ № 1 В СБОРЕ


    1. A015AH4

      Введите в обратный клапан штифт, чтобы проверить, не залип ли он.

      Если обнаружено залипание, замените масляную форсунку № 1.

    2. Нажмите на обратный клапан штифтом и убедитесь, что он перемещается плавно.

    3. A0158JKE02

      Закрыв отверстие A, подайте сжатый воздух в отверстие B. Убедитесь, что воздух не выходит через отверстие C. Выполните проверку еще раз, закрыв отверстие B и подав воздух в отверстие A.

      Если происходит утечка воздуха, очистите или замените масляную форсунку № 1.

    4. A0158NAE02

      Закрыв отверстие A, нажмите обратный клапан и подайте сжатый воздух в отверстие B. Убедитесь, что воздух выходит через отверстие C. Выполните проверку еще раз, закрыв отверстие B, нажав обратный клапан и подав воздух в отверстие A.

      Если воздух не выходит через отверстие С, очистите или замените масляную форсунку № 1.

  46. ПРОВЕРЬТЕ ПЛОСКОСТНОСТЬ ВПУСКНОГО КОЛЛЕКТОРА № 1


    1. A0157KUE01

      С помощью прецизионной поверочной линейки и комплекта плоских щупов измерьте коробление контактных поверхностей между впускными коллекторами № 1 и № 3, а также впускным коллектором № 1 и головкой блока цилиндров.

      Максимальное коробление
      Параметр / Устройство Номинальное значение
      Впускной коллектор № 3 0,10 мм (0,00394 дюйма)
      Головка блока цилиндров 0,10 мм (0,00394 дюйма)

      Если коробление превышает максимально допустимую величину, замените впускной коллектор № 1.

  47. ПРОВЕРЬТЕ ПЛОСКОСТНОСТЬ ВПУСКНОГО КОЛЛЕКТОРА № 2


    1. A0157KUE01

      С помощью прецизионной поверочной линейки и комплекта плоских щупов измерьте коробление контактных поверхностей между впускными коллекторами № 2 и № 3, а также впускным коллектором № 2 и головкой блока цилиндров.

      Максимальное коробление
      Параметр / Устройство Заданные условия
      Впускной коллектор № 3 0,10 мм (0,00394 дюйма)
      Головка блока цилиндров 0,10 мм (0,00394 дюйма)

      Если коробление превышает максимально допустимую величину, замените впускной коллектор № 2.

  48. ПРОВЕРЬТЕ ПЛОСКОСТНОСТЬ ВПУСКНОГО КОЛЛЕКТОРА № 3


    1. A015BWPE01

      С помощью прецизионной поверочной линейки и комплекта плоских щупов измерьте коробление контактных поверхностей между впускными коллекторами № 3 и № 1, впускными коллекторами № 3 и № 2, а также впускным коллектором № 3 и впускным трубопроводом.

      Максимальное коробление
      Параметр / Устройство Номинальное значение
      Впускной трубопровод 0,10 мм (0,00394 дюйма)
      Впускные коллекторы № 2 и № 3 0,15 мм (0,00591 дюйма)

      Если коробление превышает максимально допустимую величину, замените впускной коллектор № 3.

  49. ПРОВЕРЬТЕ ПЛОСКОСТНОСТЬ ВЫПУСКНОГО КОЛЛЕКТОРА


    1. A0155OCE01

      С помощью прецизионной поверочной линейки и комплекта плоских щупов измерьте величину коробления контактных поверхностей между выпускным коллектором и головкой блока цилиндров.

      Максимально допустимая величина коробления
      0,80 мм (0,0315 дюйма)

      Если коробление превышает максимально допустимую величину, замените выпускной коллектор.