БЛОК ДВИГАТЕЛЯ ПРОВЕРКА

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ


  1. ПРОВЕРЬТЕ РЫЧАГ ПРИВОДА КЛАПАНА № 1 В СБОРЕ


    1. Проверните ролик рукой и проверьте, чтобы он вращался плавно.

      Если ролик не вращается плавно, замените рычаг привода клапана № 1 в сборе.

  2. ПРОВЕРЬТЕ МЕХАНИЗМ РЕГУЛИРОВКИ ЗАЗОРА В ПРИВОДЕ КЛАПАНА В СБОРЕ

    Note


    • Не допускайте попадания в механизм регулировки грязи и посторонних частиц.

    • Используйте только чистое моторное масло.


    1. Поместите механизм регулировки клапанного зазора в емкость, наполненную свежим моторным маслом.

      A01MXPDC21
      *a Конусная часть *b Плунжер
      *c Камера низкого давления *d Запорный шарик
      *e Камера высокого давления - -

    2. Вставьте наконечник SST в плунжер и отожмите вниз запорный шарик внутри плунжера.

      SST
      09276-75010

    3. Прижав SST к механизму регулировки зазора в приводе клапанов в сборе, переместите плунжер вверх и вниз 5-6 раз.

    4. Проверьте ход плунжера и выпустите воздух.

      OK
      Плунжер перемещается вверх и вниз.

      Note

      Выпуская воздух под высоким давлением из камеры сжатия, убедитесь, чтобы наконечник SST действительно прижимал запорный шарик, как показано на рисунке. Если запорный шарик не прижать, не будет стравливаться воздух.

    5. После выпуска воздуха извлеките SST. Затем попробуйте быстро и с усилием нажать на плунжер пальцем.

      OK
      Плунжер перемещается с трудом.

      При неудовлетворительном результате замените механизм регулировки зазора в приводе клапана.

  3. ПРОВЕРЬТЕ РАСПРЕДВАЛ


    1. Проверьте биение распредвала.


      1. Установите распредвал на V-образные призмы.

      2. Индикатором часового типа измерьте радиальное биение на центральной шейке.

        Максимальное радиальное биение
        0,03 мм (0,00118 дюйма)

        Если радиальное биение превышает максимально допустимую величину, замените распредвал.

        Tech Tips

        После замены распредвала проверьте масляный зазор.

    2. Проверьте кулачки распредвала.


      1. Микрометром измерьте высоту рабочей части кулачков.

        Номинальная высота кулачка
        44,155 - 44,255 мм (1,738 - 1,742 дюйма)
        Минимально допустимая высота рабочей части кулачка
        44,045 мм (1,734 дюйма)

        Если высота выступа кулачка меньше минимально допустимой величины, замените распредвал.

    3. Проверьте шейки распредвала.


      1. Микрометром измерьте диаметр шейки.

        Номинальный диаметр шейки
        Параметр / Устройство Заданные условия
        Шейка №1 34,449 - 34,465 мм (1,356 - 1,357 дюйма)
        Для остальных шеек 22,959 - 22,975 мм (0,904 - 0,905 дюйма)

        Если диаметр шейки не соответствует указанному, проверьте масляный зазор.

  4. ПРОВЕРЬТЕ РАСПРЕДВАЛ № 2


    1. Проверьте биение распредвала № 2.


      1. Поместите распредвал № 2 на V-образные призмы.

      2. Индикатором часового типа измерьте радиальное биение на центральной шейке.

        Максимальное радиальное биение
        0,03 мм (0,00118 дюйма)

        Если радиальное биение превышает максимально допустимую величину, замените распредвал № 2.

        Tech Tips

        После замены распредвала № 2 проверьте масляный зазор.

    2. Проверьте кулачки распредвала.


      1. Микрометром измерьте высоту рабочей части кулачков.

        Номинальная высота кулачка
        43,499 - 43,599 мм (1,713 - 1,716 дюйма)
        Минимально допустимая высота рабочей части кулачка
        43,389 мм (1,708 дюйма)

        Если высота рабочей части кулачка меньше минимально допустимой, замените распредвал № 2.

    3. Проверьте шейки распредвала № 2.


      1. Микрометром измерьте диаметр шейки.

        Номинальный диаметр шейки
        Параметр / Устройство Заданные условия
        Для шейки №1 34,449 - 34,465 мм (1,356 - 1,357 дюйма)
        Остальные шейки 22,959 - 22,975 мм (0,904 - 0,905 дюйма)

        Если диаметр шейки не соответствует указанному, проверьте масляный зазор.

  5. ПРОВЕРЬТЕ МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР РАСПРЕДВАЛА

    Note

    Не поворачивайте распредвалы.


    1. Очистите крышки подшипников распредвала, кожух распредвала в сборе и шейки распредвала.

    2. Установите распредвалы в кожух распредвала.

    3. A01MX64C01
      *a Сминаемый пластмассовый калибр Plastigage

      Поместите проволочки для измерения зазоров в осевом направлении на все шейки распределительного вала.

    4. Установите крышки подшипника распредвала № 1, № 2, № 3 и № 4 на кожух распредвала в сборе.

    5. A01MUOSN03

      Заверните 11 болтов крышек подшипников в последовательности, показанной на рисунке.

      Torque:
      16 Н*м  { 163 кгс*см, 12 фунт-сила-футов }

      Note

      Не поворачивайте распредвалы.

    6. A01MXESN03

      Установите кожух распредвала и затяните 22 болтов крышек подшипников в порядке, показанном на рисунке.

      Torque:
      27 Н*м  { 275 кгс*см, 20 фунт-сила-футов }

    7. Снимите крышки подшипника распредвала № 1, № 2, № 3 и № 4.

      Нажмите здесь Click here

    8. A01MX2SC01
      *a Сминаемый пластмассовый калибр Plastigage
      *b Шейка № 1
      *c Остальные шейки

      Измерьте ширину сминаемого пластичного калибра Plastigage в самой широкой точке.

      Номинальный масляный зазор
      Параметр / Устройство Заданные условия
      Для шейки распредвала впускных клапанов №1 0,035 - 0,072 мм (0,00138 - 0,00284 дюйма)
      Шейка распредвала выпускных клапанов № 1 0,005 - 0,054 мм (0,000197 - 0,00213 дюйма)
      Для остальных шеек 0,025 - 0,062 мм (0,000984 - 0,00244 дюйма)
      Максимальный допустимый масляный зазор
      Параметр / Устройство Заданные условия
      Для шейки распредвала впускных клапанов №1 0,085 мм (0,00335 дюйма)
      Шейка распредвала выпускных клапанов № 1 0,085 мм (0,00335 дюйма)
      Остальные шейки 0,085 мм (0,00335 дюйма)

      Если масляный зазор превышает максимально допустимую величину, замените распредвал. При необходимости замените кожух распредвала в сборе.

  6. ПРОВЕРЬТЕ ЗУБЧАТОЕ КОЛЕСО РАСПРЕДВАЛА ВЫПУСКНЫХ КЛАПАНОВ В СБОРЕ


    1. Установите зубчатое колесо распредвала выпускных клапанов в сборе на распредвал № 2.

      Нажмите здесь Click here

    2. Извлеките стопорный штифт.


      1. Очистите шейку распредвала № 2 не оставляющим осадка растворителем.

      2. A01MYO1C02
        *a Штифт
        *b Канал опережения
        *c Канал запаздывания
        *d Открыто
        *e Закрыто
        A01MWQR Кусок резины
        A01MY5F Виниловая лента

        Закройте 4 масляных канала на шейке распредвала виниловой лентой, как показано на рисунке.

        Tech Tips

        В проточках распредвала № 2 расположены 4 отверстия масляных каналов. Закройте 2 канала резиновыми пробками.

      3. Проколите отверстие в виниловой ленте, закрывающей 2 масляных отверстия, которые не заделаны резиновыми пробками.

      4. A01MXEDC02
        *a Канал опережения
        *b Канал запаздывания

        Подайте воздух под давлением около 200 кПа (2,0 кгс/см2, 29 фунтов на кв. дюйм) в два открытых канала (со стороны канала опережения и со стороны канала запаздывания).

        Note

        Перед тем, как подать давление, закройте каналы куском ткани, чтобы предотвратить разбрызгивание масла.

      5. A01MULPC02
        *a Канал опережения
        *b Канал запаздывания
        *c Поддержание давления
        *d Уменьшение давления

        Убедитесь, что при снижении давления воздуха, действующего в канале со стороны опережения, зубчатое колесо распредвала выпускных клапанов поворачивается в направлении запаздывания.

        Tech Tips

        Если извлечь стопорный штифт, зубчатое колесо распредвала выпускных клапанов поворачивается в направлении запаздывания.

      6. Когда зубчатое колесо распредвала выпускных клапанов займет положение, соответствующее максимальному запаздыванию, уменьшите давление воздуха в канале со стороны проточки опережения, а затем – в канал со стороны проточки запаздывания.

        Note

        Сначала прекратите подачу воздуха в канал со стороны проточки опережения. Если сначала сбросить давление воздуха в канале со стороны запаздывания, зубчатое колесо распредвала выпускных клапанов может резко повернуться в сторону опережения, что может привести к поломке стопорного штифта или других деталей.

    3. Проверьте плавность вращения.


      1. Два-три раза поверните зубчатое колесо распредвала выпускных клапанов в сборе в пределах его диапазона поворота (21,5-23,5°), но не доводите его до положения, соответствующего максимальному углу опережения. Убедитесь, что зубчатое колесо вращается свободно.

        Note

        Когда сбрасывается давление воздуха в канале со стороны опережения, а затем – в канале со стороны запаздывания, зубчатое колесо под действием вспомогательной пружины центробежного регулятора опережения автоматически возвращается в положение наибольшего опережения и фиксируется.

        Перед проверкой плавности вращения постепенно сбросьте давление воздуха со стороны проточки запаздывания.

    4. Снимите виниловую ленту и резиновые пробки с распредвала № 2.

    5. Снимите зубчатое колесо распредвала выпускных клапанов в сборе с распредвала № 2.

      Нажмите здесь Click here

    6. Наденьте цепь на зубчатое колесо распредвала выпускных клапанов.

    7. Проверьте диаметр зубчатого колеса распредвала выпускных клапанов в сборе.


      1. A01MVJSC12
        *a Ролик цепи

        С помощью штангенциркуля измерьте диаметр зубчатого колеса распредвала выпускных клапанов с цепью в сборе.

        Минимальный диаметр (с цепью в сборе)
        115,12 мм (4,53 дюйма)

        Tech Tips

        При измерении штангенциркуль должен касаться роликов цепи.

        Если диаметр меньше минимально допустимого, замените цепь в сборе и зубчатое колесо распредвала выпускных клапанов.

  7. ПРОВЕРЬТЕ ЦЕПЬ В СБОРЕ


    1. A01MVXCC54
      *a Точка измерения

      Пружинным динамометром потяните за цепь в сборе с усилием 147 Н (15 кгс, 33,0 фунта-силы), как показано на рисунке.

    2. С помощью штангенциркуля измерьте длину 15 звеньев.

      Максимально допустимое удлинение цепи
      137,1 мм (5,40 дюйма)

      Tech Tips

      Выполните измерения на 3 произвольно выбранных участках.

      Если удлинение превышает максимально допустимую величину, замените цепь в сборе.

  8. ПРОВЕРЬТЕ ЗУБЧАТОЕ КОЛЕСО ИЛИ ЗВЕЗДОЧКУ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА


    1. Оберните цепь вокруг ведущей шестерни или звездочки цепи ГРМ на коленчатом валу.

    2. A01MUL5

      Штангенциркулем измерьте диаметр ведущей шестерни или звездочки цепи ГРМ на коленчатом валу с цепью в сборе.

      Минимальный диаметр звездочки (с цепью в сборе)
      59,94 мм (2,36 дюйма)

      Tech Tips

      При измерении штангенциркуль должен касаться роликов цепи.

      Если диаметр зубчатого колеса меньше минимально допустимого, замените цепь в сборе и ведущую звездочку или ведущее зубчатое колесо цепи ГРМ на коленчатом валу.

  9. ПРОВЕРЬТЕ НАТЯЖИТЕЛЬ ЦЕПИ № 1 В СБОРЕ


    1. A01MV09C02
      *a Стопорная пластина
      *b Плунжер

      Поверните стопорную пластину против часовой стрелки, чтобы освободить фиксатор. Нажмите на плунжер и убедитесь, что он перемещается плавно.

      Если необходимо, замените натяжитель цепи № 1 в сборе.

  10. ПРОВЕРЬТЕ БАШМАК НАТЯЖИТЕЛЯ ЦЕПИ


    1. A01MYTTC02
      *a Глубина

      Измерьте глубину износа башмака натяжителя цепи.

      Максимальная глубина
      1,0 мм (0,0394 дюйма)

      Если глубина превышает максимально допустимую величину, замените башмак натяжителя цепи.

  11. ПРОВЕРЬТЕ УСПОКОИТЕЛЬ ЦЕПИ № 1


    1. A01MYXRC02
      *a Глубина

      Измерьте глубину износа успокоителя цепи № 1.

      Максимальная глубина
      1,0 мм (0,0394 дюйма)

      Если глубина превышает максимально допустимую величину, замените успокоитель цепи № 1.

  12. ПРОВЕРЬТЕ НАПРАВЛЯЮЩУЮ ЦЕПНОГО ПРИВОДА ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО МЕХАНИЗМА


    1. A01MX1EC17
      *a Глубина

      Измерьте глубину износа направляющей цепного привода газораспределительного механизма.

      Максимальная глубина
      1,0 мм (0,0394 дюйма)

      Если глубина превышает максимально допустимую величину, замените направляющую цепного привода газораспределительного механизма.

  13. ПРОВЕРЬТЕ ОСЕВОЙ ЗАЗОР УРАВНОВЕШИВАЮЩЕГО ВАЛА


    1. Проверьте осевой зазор уравновешивающего вала № 1.


      1. A01MYSV

        Смещая уравновешивающий вал № 1 в осевом направлении, индикатором часового типа измерьте осевой зазор.

        Номинальный осевой зазор
        0,07 - 0,11 мм (0,00276 - 0,00433 дюйма)
        Максимально допустимый осевой зазор
        0,11 мм (0,00433 дюйма)

        Если осевой зазор превышает максимально допустимую величину, замените балансировочный узел двигателя в сборе.

    2. Проверьте осевой зазор уравновешивающего вала № 2.


      1. A01MUVD

        Смещая уравновешивающий вал № 2 в осевом направлении, индикатором часового типа измерьте осевой зазор.

        Номинальный осевой зазор
        0,07 - 0,11 мм (0,00276 - 0,00433 дюйма)
        Максимально допустимый осевой зазор
        0,11 мм (0,00433 дюйма)

        Если осевой зазор превышает максимально допустимую величину, замените балансировочный узел двигателя в сборе.

  14. ПРОВЕРЬТЕ БОКОВОЙ ЗАЗОР УРАВНОВЕШИВАЮЩЕГО ВАЛА


    1. A01MZB7C01
      *a Зафиксируйте

      Зафиксируйте уравновешивающий вал № 2 на месте и с помощью индикатора часового типа измерьте боковой зазор уравновешивающих валов № 1 и № 2, как показано на рисунке.

      Номинальный боковой зазор
      0,04 - 0,16 мм (0,00157 - 0,00630 дюйма)
      Максимальный зазор
      0,16 мм (0,00630 дюйма)

      Note

      Выполните измерения не менее чем в 3 зонах по окружности уравновешивающих валов № 1 и № 2.

      Если боковой зазор превышает максимально допустимый, замените балансировочный узел двигателя.

  15. ПРОВЕРЬТЕ УСТАНОВОЧНЫЙ БОЛТ ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ


    1. A01MYZFC02
      *a Точка измерения
      A01MWAN Глубина

      С помощью штангенциркуля измерьте диаметр удлиненного резьбового элемента в точке измерения.

      Точка замера
      106 мм (4,17 дюйма)
      Номинальный диаметр
      10,85-11,00 мм (0,427-0,433 дюйма)
      Минимально допустимый диаметр
      10,6 мм (0,417 дюйма)

      Tech Tips

      Если при осмотре не удалось найти чрезмерно тонкие участки, проверьте центральную часть установочного болта головки блока цилиндров (см. рисунок) и найдите место с наименьшим диаметром.

      Если диаметр меньше минимально допустимого, замените установочный болт головки блока цилиндров.