ГОЛОВКА БЛОКА ЦИЛИНДРОВ ПРОВЕРКА

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ


  1. ОЧИСТИТЕ ГОЛОВКУ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ В СБОРЕ


    1. С помощью скребка для прокладок удалите остатки материала прокладки с поверхности головки блока цилиндров, которая соприкасается с блоком цилиндров.

      Note

      Соблюдайте осторожность, чтобы не повредить поверхность головки блока цилиндров.

    2. Мягкой кистью и растворителем тщательно очистите головку блока цилиндров.

    3. A01XMIU

      С помощью специальной кисти растворителем очистите все направляющие втулки клапанов.

  2. ПРОВЕРЬТЕ ГОЛОВКУ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ В СБОРЕ


    1. A01XKT2E01
      Обозначения на рисунке
      *A Сторона блока цилиндров
      *B Сторона впускного коллектора
      *C Со стороны выпускного коллектора

      Проверьте коробление головки блока цилиндров.


      1. С помощью прецизионной поверочной линейки и комплекта плоских щупов измерьте величину коробления поверхностей головки блока цилиндров, которые соприкасаются с блоком цилиндров и коллекторами.

        Максимально допустимая величина коробления
        0,15 мм (0,00591 дюйма)

        Если коробление превышает максимально допустимую величину, замените головку блока цилиндров в сборе.

    2. Проверьте головку блока цилиндров на отсутствие трещин.


      1. Методом цветной дефектоскопии проверьте камеру сгорания, впускные каналы, выпускные каналы и поверхность блока цилиндров на отсутствие трещин.

        При наличии трещин замените головку блока цилиндров в сборе.

  3. ОЧИСТИТЕ ВПУСКНОЙ КЛАПАН


    1. Удалите с тарелки клапана нагар скребком для удаления остатков прокладок.

    2. Тщательно очистите клапан металлической щеткой.

  4. ПРОВЕРЬТЕ ВПУСКНОЙ КЛАПАН


    1. Микрометром измерьте диаметр штока клапана.

      Номинальный диаметр штока клапана
      5,970 - 5,985 мм (0,235 - 0,236 дюйма)

      Если диаметр не соответствует указанному, замените впускной клапан.

    2. A01XDLEE10
      Обозначения на рисунке
      *1 Угол наклона фаски тарелки клапана

      Проверьте угол наклона рабочей фаски на тарелке клапана.


      1. Отшлифуйте клапан, чтобы удалить раковины и нагар.

      2. Убедитесь, что рабочая фаска на тарелке клапана имеет правильный угол наклона.

        Номинальный угол наклона рабочей фаски тарелки клапана
        44,5°

        Если результат не соответствует заданному, замените клапан.

    3. A01XCP5E06
      Обозначения на рисунке
      *1 Предельно допустимая толщина:

      Проверьте предельно допустимую толщину кромки тарелки клапана.

      Номинальная толщина кромки
      1,1 мм (0,0433 дюйма)
      Минимальное расстояние от рабочей фаски до края тарелки клапана
      0,8 мм (0,0315 дюйма)

      Если расстояние от рабочей фаски до края тарелки клапана меньше минимально допустимой величины, замените впускной клапан.

    4. Проверьте общую длину клапана.

      Номинальная общая длина
      105,15 - 105,75 мм (4,14 - 4,16 дюйма)
      Минимально допустимая общая длина
      104,65 мм (4,12 дюйма)

      Если общая длина меньше минимально допустимой величины, замените впускной клапан.

    5. A01XHC9E04

      Проверьте степень износа торца штока клапана.

      Если торец штока клапана изношен, восстановите его форму шлифовкой или замените впускной клапан.

      Note

      При шлифовке не допускайте, чтобы общая длина клапана стала меньше минимально допустимой.

  5. ОЧИСТИТЕ ВЫПУСКНОЙ КЛАПАН


    1. Удалите с тарелки клапана нагар скребком для удаления остатков прокладок.

    2. Тщательно очистите выпускной клапан металлической щеткой.

  6. ПРОВЕРЬТЕ ВЫПУСКНОЙ КЛАПАН


    1. Микрометром измерьте диаметр штока клапана.

      Номинальный диаметр штока клапана
      5,960 - 5,975 мм (0,2346 - 0,2352 дюйма)

      Если диаметр не соответствует требованиям, замените клапан.

    2. A01XDLEE10
      Обозначения на рисунке
      *1 Угол наклона фаски тарелки клапана

      Проверьте угол наклона рабочей фаски на тарелке клапана.


      1. Отшлифуйте клапан, чтобы удалить раковины и нагар.

      2. Убедитесь, что рабочая фаска на тарелке клапана имеет правильный угол наклона.

        Номинальный угол наклона рабочей фаски тарелки клапана
        44,5°

        Если результат не соответствует заданному, замените выпускной клапан.

    3. A01XCP5E06
      Обозначения на рисунке
      *1 Предельно допустимая толщина:

      Проверьте предельно допустимую толщину кромки тарелки клапана.

      Номинальная толщина кромки
      1,2 мм (0,0472 дюйма)
      Минимальное расстояние от рабочей фаски до края тарелки клапана
      0,7 мм (0,0276 дюйма)

      Если толщина кромки меньше минимально допустимой величины, замените клапан.

    4. Проверьте общую длину клапана.

      Номинальная общая длина
      105,02 - 105,62 мм (4,13 - 4,16 дюйма)
      Минимально допустимая общая длина
      104,52 мм (4,11 дюйма)

      Если общая длина клапана меньше минимально допустимой величины, замените выпускной клапан.

    5. A01XHC9

      Проверьте степень износа торца штока клапана.

      Если торец штока клапана изношен, восстановите его форму шлифовкой или замените выпускной клапан.

      Note

      При шлифовке не допускайте, чтобы общая длина клапана стала меньше минимально допустимой.

  7. ПРОВЕРЬТЕ ВНУТРЕННЮЮ ПРУЖИНУ СЖАТИЯ


    1. A01XD2GE11
      Обозначения на рисунке
      *1 Отклонение

      Стальным угольником измерьте отклонение пружины.

      Максимально допустимое отклонение
      2,0 мм (0,0787 дюйма)

      Если отклонение превышает максимально допустимую величину, замените внутреннюю пружину сжатия.

    2. A01XKFG

      С помощью штангенциркуля замерьте длину пружины в свободном состоянии.

      Номинальная длина в свободном состоянии
      Параметр / Устройство Заданные условия
      Для моделей с DPF 48,4 мм (1,91 дюйма)
      Для моделей без DPF 46,5 мм (1,83 дюйма)

      Если длина в свободном состоянии не соответствует номинальной величине, внутреннюю пружину сжатия следует заменить.

    3. A01XDEP

      На специальном стенде измерьте усилие сжатия клапанной пружины при номинальной длине после ее установки.

      Номинальное натяжение (при 33,1 мм (1,303 дюйма))
      150 - 165 Н (15,3 - 16,9 кгс, 33,7 - 37,0 фунт-силы)

      Если натяжение не соответствует указанному значению, замените внутреннюю пружину сжатия.

  8. ПРОВЕРЬТЕ НАПРАВЛЯЮЩУЮ ВТУЛКУ ВПУСКНОГО КЛАПАНА


    1. A01XLKHE03

      Нутромером измерьте внутренний диаметр направляющей втулки клапана.

      Номинальный внутренний диаметр направляющей втулки клапана
      6,01 - 6,03 мм (0,2366 - 0,2374 дюйма)

    2. Вычтите измеренный диаметр штока клапана (см процедуры проверки впускных клапанов выше) из измеренного внутреннего диаметра направляющей втулки клапана.

      Номинальный масляный зазор
      0,025 – 0,060 мм (0,000984 – 0,00236 дюйма)
      Максимальный допустимый масляный зазор
      0,08 мм (0,00315 дюйма)

      Если масляный зазор превышает максимально допустимую величину, замените впускной клапан и направляющую втулку впускного клапана.

  9. ПРОВЕРЬТЕ НАПРАВЛЯЮЩУЮ ВТУЛКУ ВЫПУСКНОГО КЛАПАНА


    1. A01XEJAE04

      Нутромером измерьте внутренний диаметр направляющей втулки клапана.

      Номинальный внутренний диаметр направляющей втулки клапана
      6,01 - 6,03 мм (0,2366 - 0,2374 дюйма)

    2. Вычтите измеренный диаметр штока клапана (см процедуры проверки выпускных клапанов выше) из измеренного внутреннего диаметра направляющей втулки клапана.

      Номинальный масляный зазор
      0,035 - 0,070 мм (0,00138 - 0,00276 дюйма)
      Максимальный допустимый масляный зазор
      0,10 мм (0,00394 дюйма)

      Если масляный зазор превышает максимально допустимую величину, замените клапан и направляющую втулку.

  10. ПРОВЕРЬТЕ СЕДЛО ВПУСКНОГО КЛАПАНА


    1. A01XEKWE06
      Обозначения на рисунке
      *1 Твердосплавная фреза (45°)

      Твердосплавной фрезой с углом заточки 45° обработайте поверхности седел клапанов. Снимать слой металла следует не больше, чем требуется для очистки седел клапанов.

    2. A01XLC6E02
      Обозначения на рисунке
      *1 Ширина

      Нанесите тонкий слой берлинской лазури на торец клапана.

    3. Слегка вдавите клапан в седло клапана.

      Note

      Не вращайте клапан, прижимая его к седлу.

    4. Проверьте торец клапана и седло клапана.


      1. Убедитесь в том, что контактные поверхности седла и торца клапана соприкасаются в своих средних частях, а ширина зоны контакта составляет 1,2-1,6 мм (0,0472-0,0630 дюйма).

        Если контактные поверхности не соответствуют требованиям, повторно обработайте поверхность седла впускного клапана. При необходимости замените впускной клапан.

      2. Убедитесь в том, что поверхности контакта седла клапана с торцем клапана равномерно распределены по всему седлу клапана.

        Если контактные поверхности не соответствуют требованиям, повторно обработайте поверхность седла впускного клапана. При необходимости замените впускной клапан.

  11. ПРОВЕРЬТЕ СЕДЛО ВЫПУСКНОГО КЛАПАНА


    1. A01XFWSE04
      Обозначения на рисунке
      *1 Твердосплавная фреза (45°)

      Твердосплавной фрезой с углом заточки 45° обработайте поверхности седел клапанов. Снимать слой металла следует не больше, чем требуется для очистки седел клапанов.

    2. A01XLC6E02
      Обозначения на рисунке
      *1 Ширина

      Нанесите тонкий слой берлинской лазури на торец клапана.

    3. Слегка вдавите клапан в седло клапана.

      Note

      Не вращайте клапан, прижимая его к седлу.

    4. Проверьте торец клапана и седло клапана.


      1. Убедитесь в том, что контактные поверхности седла и торца клапана соприкасаются в своих средних частях, а ширина зоны контакта составляет 1,6-2,0 мм (0,0630-0,0787 дюйма).

        Если контактные поверхности не соответствуют требованиям, повторно обработайте поверхность седла выпускного клапана. При необходимости замените выпускной клапан.

      2. Убедитесь, что поверхности контакта седла клапана с торцом клапана равномерно распределены по всему седлу клапана.

        Если контактные поверхности не соответствуют требованиям, повторно обработайте поверхность седла выпускного клапана. При необходимости замените выпускной клапан.

  12. ПРОВЕРЬТЕ МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР РАСПРЕДВАЛА

    Click here

  13. ПРОВЕРЬТЕ ОСЕВОЙ ЗАЗОР РАСПРЕДВАЛА

    Click here